| Профиль | Марка | Размер, мм | НД на вид продукции | Условие поставки, длина | Качество поверхности | Вес, т |
| Шестигранник | 45 | 13.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 2,08 |
| Шестигранник | 45 | 13.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 3,76 |
| Шестигранник | 45 | 13.00 | ГОСТ 1050-88 | немерная длина | 3ГП | 3,06 |
| Круг | 45Х | 170.00 | ГОСТ 4543-71 | 3300 | ГР2 | 2,43 |
| Круг | 45Х | 170.00 | ГОСТ 4543-71 | 3400-3900 | 5,47 | |
| Круг | 45Х | 200.00 | ГОСТ 4543-71 | 3700-4000 | ГР2 | 5,8 |
| Круг | 45Х | 210.00 | ГОСТ 4543-71 | 3900-4000 | ГР2 | 3,22 |
| Круг | 45Х | 210.00 | ГОСТ 4543-71 | 4000 | ГР2 | 3,29 |
| Круг | 45Х | 210.00 | ГОСТ 4543-71 | 4000 | ГР2 | 3,27 |
| Шестигранник | 45Х | 17.00 | ГОСТ 4543-71 | НД | ГР3 | 2,08 |
| Круг | 45Х1 | 42.00 | ГОСТ В10230-75 | немерная длина | ГР2 | 3,46 |
| Круг | 45Х1 | 42.00 | ГОСТ В10230-75 | КД, 515 | 1ГП | 1,99 |
| Круг | 45Х1 | 42.00 | ГОСТ В10230-75 | КД, 515 | ГР1 | 1,32 |
| Круг | 50 | 19.50 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 1,71 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 2ГП | 2,68 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 2ГП | 2,29 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 2,36 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 2,97 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 3,99 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | немерная длина | 2ГП | 2,39 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 2ГП | 1,37 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 2ГП | 3,43 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 2ГП | 3,37 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 2ГП | 3,23 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 2,9 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 2ГП | 2,62 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 4,59 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 2,41 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 4,27 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 3,09 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 2,43 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 3,22 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 2,4 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 3,32 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 3,81 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 2ГП | 3,49 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 2ГП | 3,83 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 2ГП | 3,98 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 2ГП | 2,53 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 3,29 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 3,7 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 2,45 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 2,56 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 4,26 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 3ГП | 3,52 |
| Круг | 50 | 32.00 | ГОСТ 1050-88 | НД | 2ГП | 3,63 |
| Круг | 50Г | 34.00 | ГОСТ 4543-71 | НД | ГР2 | 2,36 |
| Круг | 50Г | 180.00 | ГОСТ 4543-71 | 2600-3300 | ГР2 | 1,17 |
| Круг | 50Х | 90.00 | ГОСТ 4543-71 | МД, 4000 | ГР2 | 1,97 |
| Круг | 55 | 170.00 | ГОСТ 1050-88 | 2800-3000 | 2ГП | 2,63 |
| Круг | 55 | 210.00 | ГОСТ 1050-88 | 2400-2600 | 2ГП | 2,08 |
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Термическая обработка инструментальных сталей
Инструментальные стали поставляются обычно в отожженном состоянии, около 200/250 Бринелля (около 20 СПЧ), для облегчения обработки. В этом состоянии, большинство сплава существует в виде карбидов, рассредоточенных в мягкой матрице. Эти стали должны подвергаться термообработке для развития их характеристические свойства. При термической обработке приводит к изменению распределения сплава и превращает в мягкую матрицу в состоянии выдерживать давления, истирания и воздействий, присущих обработка металлов давлением. Каждый цикл термообработки предназначен для выполнения определенной функции, и, как звенья одной цепи, конечный продукт только тогда хорош, когда слабый компонент. Хотя это может представлять только 10% или меньше от стоимости инструмента, процесс термообработки является, вероятно, единственным наиболее важным фактором, определяющим эффективность работы инструмента. Нет такого понятия, как приемлемый ярлык по термообработке инструментальных сталей.
Подогревать
Предварительный нагрев или медленное нагревание инструментальных сталей обеспечивает два важных преимущества. Во-первых, большинство инструментальных сталей являются чувствительными к тепловому удару. Внезапное увеличение температуры 1500/2000°F может привести к стали инструмента к взлому. Во-вторых, инструментальные стали подвергаются изменению плотности или объема, когда они превращаются из так поставленного обожженный микроструктуры с высокой температурной структуры аустенита. Если это изменение объема происходит неоднородно, это может вызвать ненужное искажение инструментов, особенно там, где различия в разделе вызывают некоторые части инструмента для преобразования, прежде чем другие части достигли необходимой температуры. Инструментальная сталь должна быть подогрета до чуть ниже этой критической температуры превращения, а затем держим достаточно долго, чтобы обеспечить полное поперечное сечение, чтобы достичь равномерного распределения температуры. После того, как вся часть выравнивается, дальнейшее нагревание до температуры аустенизации позволит материалу трансформировать более равномерно вызывая меньше искажений.
Аустенитизации
Полезное содержание сплава большинства инструментальных сталей существует в виде частиц карбида в пределах отожженной стали. Это содержание сплава, по меньшей мере, частично диффундируют в матрицу при упрочняющей или аустенизации температуры. Фактическая температура, используемая в основном зависит от химического состава стали. Температура может варьировать до некоторой степени, чтобы адаптировать полученные свойства конкретных приложений. Высокие температуры позволяют более сплав диффундировать, что позволяет немного более высокую степень твердости или прочности на сжатие. При более низких температурах, менее сплав диффундирует в матрицу, а матрица, следовательно, жестче, или менее хрупким, хотя он может, следовательно, не развивать столь же высокую твердость.
В периоды удержания используются в зависимости от температуры. Диффузия сплава происходит быстрее при более высоких температурах, и впитывать времена соответственно уменьшается.
Время удержания зависит от температуры. Диффузия сплава происходит быстрее при более высокой температуре, и сокращения времени соответственно уменьшается.
Для наилучшего сочетания свойств, как правило, мы рекомендуем использовать низкую температуру застывания, у которой достаточная прочность.
Более крупные участки должны быть проведены дольше, чтобы центр до температуры. Увеличенные раз замочить зависит на печи оборудования, размер нагрузки и опыт термообработки.
Крупные разделы должны быть длиннее, чтобы позволить центра для достижения температуры. Увеличения времени нагрева зависит от печного оборудования.
Гасить
После сплава был перераспределен как необходимый во время аустенитизации, сталь должна быть охлажден достаточно быстро, чтобы полностью укрепиться в мартенсит, который обеспечивает прочность материала. Как быстро стали необходимо охлаждать полностью застыть зависит от химического состава. В общем, низколегированных сталей (О1) необходимо закаливать в масле для того, чтобы охладить достаточно быстро. Резкое утолить может охладить некоторые части инструмента значительно быстрее, чем другие участки, в результате искажения или трещин даже в тяжелых случаях. Высокое содержание сплава стали позволяет разработать полностью закаленный свойства с медленнее гасит скорость. Воздух-твердея сталь охладить более равномерно, поэтому искажения и риска трескать не меньше чем с нефти-твердеющих сталей.
Для высоколегированных инструментальных сталей, которые твердеют от более 2000°С, то гасить скорость примерно 1800°F до ниже 1200°с имеет решающее значение для оптимального термообработки ответ и прочность материала.
Как ни инструментальные стали-закалке, в результате структура, мартенсит, чрезвычайно хрупкой, и под большим стрессом. Если введено в эксплуатацию в таком состоянии, большинство инструментальных сталей пошатнет. Некоторые инструментальные стали самопроизвольно трескается в таком состоянии, даже если остается нетронутым при комнатной температуре. По этой причине, как только стали инструмента были гасили любой способ, чтобы вручную теплой (около 125/150°F), то они должны быть немедленно закаленное.
Закаливание
Закаливание проводится для снятия напряжений хрупкого мартенсита, который образовался во время утоления. Большинство сталей имеют достаточно широкий диапазон допустимых температур отпуска. В общем, используйте самую высокую температуру закалки, которая обеспечит необходимую твердость для инструмента. Скорости нагрева и охлаждения от температуры закалки не критично. Неожиданно резкие перепады температуры нужно избегать. Материал должны полностью остыть до комнатной температуры (50/75°F) или ниже, между и после страсти. Большинство сталей должны проводиться при температуре не менее двух-четырех часов для каждого характера. Правило большого пальца заключается в том, чтобы один час в сантиметр толщиной раздел для закаливания, но ни в коем случае не меньше двух часов, независимо от размера.
Изменить Размер
Тепло-лечения процесс влечет за собой неизбежный увеличивает размер в стали инструмента из-за изменения их микроструктуры. Большинство инструментальных сталей расти примерно 0,0005 до 0,002 дюйма на дюйм первоначальной длины при термической обработке. Это несколько меняется в зависимости от целого ряда теоретических и практических факторов. Большинство тепла дети должны почувствовать, что ожидать от типичных процессов.
В некоторых случаях, комбинация переменных, включая высоколегированные материалам, долгое время аустенитизации или при высокой температуре, а значит, гасит процесс слишком рано, недостаточное охлаждение между характерами, или другие факторы, влияющие на процесс, может вызвать некоторые жаропрочные структуры аустенита, должны быть сохранены при комнатной температуре. Другими словами, при нормальной утолить, структура не полностью превращается в мартенсит.
Это состояние сохраняется аустенит обычно сопровождается неожиданной усадки в размер, а иногда и меньше способность удерживать магнит. Это условие часто может быть исправлено путем воздействия на средства к низким температурам, а в криогенной или холодильной обработки, чтобы стимулировать завершение превращения в мартенсит.
Криогенное Лечение
Большинство инструментальных сталей самом деле развивать свои закаленной структуры (мартенсита) в ходе утолить, от примерно 600°F и 200°С. по разным причинам, однако, в некоторых случаях, превращение в мартенсит не может быть полным даже в 125/150°F. в таких случаях, некоторые при высокой температуре микроструктура, аустенит, могут быть сохранены после обычной термической обработки. А2 и D2 двух общих классов, которые могут содержать значительное (более 20%) остаточного аустенита после обычной термической обработки. Остаточного аустенита может быть нежелательным по ряду причин. При охлаждении стали до криогенных (минусовых) температурах, этот остаточного аустенита может быть преобразован в мартенсит. Вновь образованного мартенсита похожа на оригинал как-ГАС структура и должна быть смягчена. Криогенное лечение должно включать в себя нрав после замораживания. Часто блокирование может быть выполнено между обычно множественный нрав. Технически, криогенные методы лечения наиболее эффективны в качестве неотъемлемой части исходного утолить, но из-за высокого риска образования трещин, как описано в разделе “закалка”, рекомендуем материал для закалки обычно по крайней мере один раз перед выполнением любого криогенного лечения.
Соображения Оборудованием
Воздействие кислорода при температурах аустенитизации вызывает шелушение и обезуглероживания поверхности инструмента. Обезуглероживание приводит к необратимой потере в достижимая твердость на поверхности инструмента. По этой причине требуется какой-то защиты поверхности во время аустенитизации является. Вакуумные, с контролируемой атмосферой, или нейтральной соляной ванне печи обеспечивают защиту поверхности. Если нейтрально-печи в атмосфере не доступны, детали могут быть завернуты в фольгу из нержавеющей для снижения воздействия кислорода.
Соль печи, как правило, предлагают наиболее быстрый и равномерный нагрев, но оставляют осадок, который должен быть убран с поверхности инструмента. Соль для ванн термообработки традиционно используется для скоростной режущий инструмент стали, и часто не может вместить большие средства или большого объема закаливание.
Вакуумные печи обеспечивают наилучшую защиту поверхности, но, как правило, требуют больше технологических циклах. Утоления которой может быть ограничено из-за невозможности отвода тепла от горячей стороны достаточно быстро получить максимальную твердость. Вакуумная термообработка может привести к небольшому снижению твердости по сравнению с солевых ванн. Упаковка деталей в пленку может также замедлить гасит скорость из-за небольшой теплоизоляционный эффект слой фольги. Кроме того, типа фольги должен быть выбран для того чтобы выдержать температуру аустенитизации.
При тепловой обработке нескольких деталей, важно для загрузки печей, так что там понятно циркуляции вокруг каждой части. Во время аустенитизации, в каждой части должно быть позволено нагреться достаточно равномерно, так что излишний раз мочить не встречаются. Чрезмерный раз отмочить могут снизить прочность материала. Кроме того, хорошее кровообращение вокруг инструментов способствует быстрой закалки, которая хороша для металлургических свойств, а также способствует более равномерному охлаждению, что помогает исправление искажений.
Рекомендуемые виды термической обработки для конкретной стали инструмента описаны подробно в спецификациях. Однако многие практические проблемы могут повлиять на термообработку процесс. Заинтересованные строители инструмент следует обсудить термообработки с их тепловые очистители, чтобы найти лучший способ, чтобы удовлетворить свои инструменты и приложения.
